Глава компании Audi, Гернот Дёльнер (Gernot Döllner), подчеркивает значимость первой модели, базирующейся на технологии Premium Platform Electric (PPE) (Электрическая платформа премиум-класса): «PPE, вместе с серией Q6 e-tron, является основой для последующих электрических моделей Audi. Мы совершаем решительный шаг к тому, чтобы к 2027 году представить электрическую модель во всех ключевых сегментах рынка». Герд Уолкер (Gerd Walker), член совета директоров Audi по производству и логистике, видит начало производства как важный этап в стратегии производства 360factory: «К концу десятилетия мы планируем оборудовать все производственные площадки Audi для производства электрических моделей. Мы используем электрификацию для комплексной модернизации наших заводов. С запуском производства серии Q6 e-tron на заводе в Ингольштадте мы делаем еще один шаг к тому, чтобы он стал фабрикой 360». Audi имеет четкое видение будущего производства. В рамках этого устойчивого подхода компания модернизирует, цифровизирует и трансформирует свои существующие заводы. Начиная с 2024 года, Audi Q6 e-tron и все другие автомобили, производимые на заводе, будут выпускаться с нулевыми выбросами.
Один из примеров модернизации и расширения существующих систем Audi – это новый завод по сборке аккумуляторов для моделей PPE. На площади около 30 000 квадратных метров (323 000 кв. футов) трудятся 300 сотрудников в три смены с уровнем автоматизации почти 90 процентов, чтобы собрать до 1 000 высоковольтных батарей в день, в первую очередь для серии Q6 e-tron. Audi приобретает ценный опыт, который впоследствии будет использован для производства аккумуляторных модулей самостоятельно. Сотрудники уже используют знания, полученные от своих брюссельских коллег во время производства Q8 e-tron, а также экспертизу испытательного центра аккумуляторов в Гаймерсхайме. «Таким образом, мы расширяем наш вертикальный производственный диапазон и вносим дополнительные навыки и технологии на место», – поясняет член правления по производству и логистике, Уокер.
Новый объект, расположенный в специальном цехе по сборке аккумуляторных батарей в Центре логистики и транспортировки грузов (GVZ) в Ингольштадте, питается исключительно экологически чистой электроэнергией. Это также позволяет Audi достичь еще большей гибкости и эффективности производства без герметизации дополнительных площадей для новых зданий.
Ingolstadt приобретает электродвигатели для новой технологической платформы Premium Platform Electric (PPE) на крупнейшем в мире заводе по производству силовых агрегатов в Дьёре, Венгрия. Audi Hungaria выпускает электродвигатели для этих систем на трех новых производственных линиях. После этого электродвигатели транспортируются в Ингольштадт транспортно-логистической компанией DB Cargo с нулевым уровнем выбросов. С 2020 года Audi производит продукцию на заводе в Дьёре с нулевым уровнем выбросов. «Устойчивое производство на существующих заводах является фундаментом нашей производственной стратегии 360 и неотъемлемым этапом на пути к созданию перспективной производственной сети», – отмечает Уокер.
Для обеспечения устойчивости и эффективности производства серии Q6 e-tron, Audi интегрировала производственные области, такие как кузовной цех для электромобилей, в существующие структуры. Сборка кузовов для электромобилей осуществляется на заводе в Ингольштадте, на площади около 148 000 квадратных метров (1,6 миллиона квадратных футов). Здесь 328 сотрудников в смену работают совместно с 1150 роботами, создавая компоненты кузова для серии Q6 e-tron, с уровнем автоматизации 87 процентов.
Благодаря высокой гибкости оборудования Audi практически без проблем осуществляет запуск будущих моделей. Для обеспечения устойчивого и синергетического использования ресурсов компания повторно использует 680 роботов, которые ранее работали на производстве других моделей Audi в кузовном цехе для электромобилей. Кроме того, Audi внедряет новый парк из более чем 40 автоматизированных транспортных средств (AGV) для серии Q6 e-tron. Эти автоматизированные транспортные средства доставляют материалы в цех и автоматически поставляют необходимые детали в кузовной цех.
Audi постоянно полагается на существующие системы и оборудование для сборки. Серия Audi Q6 e-tron была органично интегрирована в установленную сборочную линию для моделей Audi A4 и A5. Таким образом, автомобили с двигателем внутреннего сгорания и электромобили из разных модельных рядов собираются на общей линии. Audi потребовалось восемь этапов модификации, чтобы интегрировать модели PPE в свои сборочные операции.
Производство расширило покрасочный цех для новой полностью электрической серии. Среди внесенных изменений было расширение сушилки после этапа процесса катодного покрытия погружением (CDC) и внедрение новой интегрированной процедуры автоматической герметизации отверстий. После CDC роботы теперь используют клеящие прокладки для герметизации около 70 отверстий в корпусах, каждое из которых индивидуально измеряется для этого этапа. Ранее эту часть процесса выполняли сотрудники вручную. Audi модернизировала сушилку, чтобы она соответствовала более высоким энергетическим требованиям для отверждения кузовов после CDC. Это обновление гарантирует, что все части кузова достигнут необходимой температуры в 160 °C для отверждения CDC. В покрасочном цехе в Ингольштадте также применяется автоматизированная производственная технология, которая помогает обнаруживать, оценивать и обрабатывать неровности поверхности. Это обеспечивает объективный контроль за готовыми поверхностями, повышая надежность процесса и делая контроль качества более прозрачным. На первом этапе роботы сканируют поверхности автомобиля с помощью автоматизированной измерительной системы. Этот процесс является основой для последующей отделки, которая также осуществляется автоматически. Каждый финишный робот оснащен шлифовально-полировальным инструментом. На последующем этапе сотрудники осматривают обработанные участки на больших экранах.
В прессовом цехе в Мюнхсмюнстере команда экспертов усердно работает над совершенствованием процесса горячей штамповки для электромобилей. Горячая штамповка применяется в основном для создания компонентов, ответственных за безопасность: данный процесс обеспечивает дополнительную прочность и устойчивость деталей из листового металла для кузова электромобилей, таких как стойки A и B, а также части продольных элементов. После нагрева примерно до 950 °C в специальной печи листы металла формируются в нужный компонент в формовочном прессе с применением соответствующего шаблона. Путем локального охлаждения нагретого металла через вентиляционные отверстия Audi может регулировать прочность компонентов в соответствии с требованиями для дальнейшей оптимизации характеристик при столкновениях и одновременном снижении веса кузова. В связи с высокой твердостью материала требуется использование специальных лазеров для вырезания необходимых контуров на компонентах.
Помимо комплектующих для моделей на основе PPE, в будущем производственное оборудование также будет использоваться для производства компонентов для моделей двигателей внутреннего сгорания на базе PPC (Premium Platform Combustion). Этот новый уровень гибкости означает, что оборудование может быть использовано для производства в общей сложности 44 компонентов в Мюнхсмюнстере. Изменение настройки лазерных ячеек и формовочных прессов полностью автоматизировано и оптимизировано по времени, в результате чего производительность установки составляет около 20 000 отдельных деталей в рабочий день.
1Под нулевым уровнем выбросов CO2 Audi понимается ситуация, при которой после исчерпания других возможных мер по сокращению выбросов углерода в результате деятельности Audi и/или выбросов углекислого газа, которых в настоящее время невозможно избежать в цепочке поставок, производстве и утилизации автомобилей Audi, с помощью добровольных компенсационных проектов, реализуемых по всему миру. При этом выбросы углекислого газа, образующиеся на этапе утилизации транспортного средства, т.е. с момента его передачи потребителю, не учитываются.
C 2014 года amsrus.ru
Только зарегистрированные пользователи могут комментировать.
