Производственный центр бренда находится в городе Фучжоу, на юго-востоке Китая. Завод компании расположен недалеко от порта на побережье. География снижает логистические издержки и ускоряет поставку готовой продукции за рубеж. По данным компании, именно здесь осуществляется полный цикл производства автомобилей марки.
Предприятие объединяет различные этапы — от сборки до контроля качества. Производственный процесс построен на сочетании машинного анализа, цифровых решений и действий специалистов. На всех стадиях используются технологии, ориентированные на глобальные стандарты в автомобильной промышленности.
Один из ключевых элементов завода — интеллектуальная система управления производством. В компании сообщили, что в основе работы предприятия лежит внедрение более 300 промышленных роботов. Они выполняют сварку, сборку, логистические функции. Роботизированные модули автоматически считывают производственные данные, регулируют параметры в реальном времени и фиксируют отклонения. Эти данные, по заявлению бренда, позволяют оперативно устранять неполадки без остановки конвейера.
В производственной архитектуре применяются системы искусственного интеллекта. Их задача — прогнозировать, анализировать и адаптировать процессы. Такие алгоритмы не замещают, а дополняют ключевые этапы сборки. Они обеспечивают оптимизацию в фоновом режиме. Это снижает риски простоев и повышает точность операций. Представители бренда заявили, что системы ИИ участвуют не только в управлении машинами, но и в прогнозной аналитике для предотвращения брака.
Контроль качества выстроен по модели «0+3». В пресс-релизе компании говорится, что цель — «ноль дефектов». Для достижения этой цели внедрены три базовых принципа: профилактика, мониторинг, улучшение. На практике это означает постоянную работу по предупреждению брака, сбор информации в реальном времени и адаптацию системы управления под выявленные проблемы.
Применение превентивных подходов в системе «0+3» позволяет отслеживать риски на ранней стадии. Производственный цикл организован так, чтобы любая нестабильность параметров или несоответствие выявлялось до выхода изделия за пределы сборочной линии.
Кроме технологических решений, акцент сделан на стандартизации процессов. По информации бренда, на предприятии внедрена система управления бизнес-процессами, которая синхронизирует логистику, поставки, складские операции. Это формирует единый ритм производства.
Производственная система Soueast в Фучжоу выстроена по принципу масштабируемой гибкости. Это позволяет наращивать объемы выпуска без снижения качества. В компании отметили, что каждый элемент производства может адаптироваться под изменяющиеся задачи, при этом соблюдаются единые стандарты на всех этапах.
Инженерные решения завода позволяют интегрировать новые модули и технологические линии без остановки текущих процессов. Такая архитектура дает возможность быстро реагировать на внешние запросы и меняющийся спрос. Оперативная адаптация обеспечивается не только за счёт цифровизации, но и благодаря глубокой автоматизации внутренних процессов.
В Soueast заявили, что внутренняя логистика полностью синхронизирована с производственными участками. Система контролирует движение комплектующих, сокращает время на перемещения и минимизирует складские запасы. Это снижает затраты, а также ускоряет сборку готовых машин. Комплекты поступают к рабочим постам в нужной последовательности, что устраняет ошибки и снижает потери времени.
Процесс оптимизирован так, чтобы каждая операция выполняется строго по графику. Роботизированные платформы перемещают детали по сборочной линии. Производственные этапы соединены цифровыми системами контроля, что снижает влияние человеческого фактора и увеличивает стабильность результата.
На заводе заявили о планах внедрения персонализированного подхода. В будущем клиенты смогут отслеживать производство своего автомобиля в режиме реального времени. Такая возможность, как сообщили представители бренда, откроет доступ к выбору индивидуальных конфигураций, включая параметры отделки, комплектации и электроники. Клиенты смогут наблюдать за прогрессом сборки и вносить изменения на ранней стадии.
Технологическая база предприятия уже готова к внедрению подобных решений. Инфраструктура, по данным компании, построена так, чтобы интеграция новых пользовательских сервисов не повлияла на основной цикл. Это открывает возможности для создания кастомизированных версий автомобилей с учетом локальных предпочтений разных стран.
Особая роль отводится квалифицированным сотрудникам. Несмотря на высокий уровень автоматизации, ручной труд и инженерный контроль остаются ключевыми в критических точках производственной цепочки. Инженеры отвечают за запуск, настройку и диагностику оборудования, а также участвуют в анализе производственной аналитики. В компании подчеркнули, что повышение квалификации персонала остается приоритетом, поскольку сложность процессов требует постоянного обучения и вовлеченности.
Интеграция интеллектуальных технологий, систем контроля качества и гибкой логистики создает модель, способную адаптироваться к глобальным изменениям. Сочетание автоматизации и персонализации формирует устойчивую платформу для экспансии на зарубежные рынки.
C 2014 года amsrus.ru
Только зарегистрированные пользователи могут комментировать.
