Первые Bugatti Chiron уже готовы к передаче клиентам, поэтому нам посчастливилось увидеть, как проходит процесс их сборки на заводе в Мольсеме, Франция.

Bugatti Chiron пошел в производство после целого года путешествия по буквально всем мировым автосалонам (исключение составил только Московский автосалон 2016 года), которое началось с презентации модели на Женевском автосалоне прошлого года.

Клиенты начнут получать первые автомобили уже в марте. В 2017 году, как ожидается, в “Ателье Bugatti” будет собрано около 70 гиперкаров Chiron – 14% от общего количества запланированных в производство 500 экземпляров.

Французский производитель, принадлежащий Volkswagen Group, говорит, что на процесс сборки каждого Chiron и подготовку его к передаче клиенту, уходит от 6 до 9 месяцев. Каждый гиперкар, стоимостью 2.4 миллиона евро, мощностью 1479 лошадиных сил, набирающий 100 км/ч за 2.5 секунды, с максимальной скоростью 420 км/ч, собирают вручную 20 сотрудников из 1800 компонентов.

В Bugatti заявляют, что производственная площадка в Мольсеме была “значительно модернизирована”, учитывая увеличение по сравнению с Veyron мощности нового гиперкара “и в целом более сложного характера нового продукта и его производства”.

А вот и сам процесс производства в фотографиях:

Chiron производится в штаб-квартире Bugatti, которую называют “Ателье”. Находится она во Франции, в городе Мольсем. Именно здесь в 1909 году и была основана компания Bugatti. Здание, построенное в 2006 году, имеет форму овала, повторяя очертания логотипа бренда, который зовется Bugatti Macaron.

Ателье занимает площадь более 1000 квадратных метров. Новый глянцевый белый пол сделан из эпоксидной смолы и является токопроводящим, что обеспечивает рассеивание любых электростатических зарядов.

Единственным электроинструментом при сборке шасси является новейший гайковерт фирмы EC. Специалисты производства задают для каждого болта значение момента затяжки и вводят их в специальную программу. Компьютер следит за работой гайковерта и при достижении нужного момента дает сигнал рабочему. В Chirone более 1800 болтовых соединений, на 1068 из них прописана соответствующая программа.

На фото виден процесс объединения монокока и задней части гиперкара. Три сотрудника проводят на сборке этого узла около недели. В отличие от традиционных производств, здесь одна команда собирает шасси полностью, включая монокок и пространственную раму.

Модернизированный роликовый динамометрический стенд Bugatti является самым мощным в мире, и это вполне объяснимо высокой мощностью двигателей производителя. Его модернизация была одной из крупнейших статей расходов при подготовке к производству Chiron. Изменения в том числе коснулись системы электрических кабелей, потому что старая технология не могла “переварить” 1479 лошадиных сил и 1500 Нм крутящего момента Chiron. Во время работы новый стенд может вырабатывать электричество до 1200 А, избыточная мощность подается в городскую электрическую сеть.

Во время водных испытаний каждый Chiron подвергается воздействию “муссонных дождей” в течении 30 минут, чтобы исключить возможные протечки.

Только после испытаний в дождевальной камере работники линии собирают интерьер. Обычно с этим управляются два человека за три дня. Следующим шагом является тест-драйв. Для этого каждый автомобиль покрывается прочной прозрачной пленкой, на что уходит еще день.

Во время ходовых испытаний, каждый автомобиль проходит около 300 километров с разными скоростями, включая разгон до 250 км/ч по взлетной полосе аэродрома.

Финишной точкой сборки автомобиля после всех испытаний является шестичасовой осмотр и проверка всех узлов, агрегатов, соединений, качества швов и лакокрасочного покрытия в специальной световой камере. Только после этого специалист приемки подпишет специальный акт и автомобиль может быть передан клиенту.