– Но почему только сейчас? – спросит фанат марки. – Ведь в Европе кроссовер давно продается!
Верно. Все дело в том, что «наш» Qashqai от него сильно отличается. Взяв за основу европейскую версию, специалисты NTCE Russia – российского отделения Технического центра Nissan (Nissan Technical Center) – модернизировали шасси, кузов и оснащение автомобиля. Qashqai стал тише и комфортнее на ходу, он лучше приспособлен к суровым российским климатическим условиям и дарит водителю еще больше удовольствия от вождения.
Эта работа, конечно, потребовала времени – но ее результат того стоил. А параллельно с автомобилем модернизировали и производство, где он будет выпускаться.
Российский завод Nissan – самый молодой среди европейских производственных площадок компании. Летом 2019 года завод отмечает 10 лет производству. В 2009 году, когда с конвейера в Санкт-Петербурге сошел первый автомобиль, на относительно небольшом производстве работало всего 750 человек, а почти все детали и комплектующие привозились от глобальных поставщиков из Европы, Японии и других странах мира.
Но с тех пор предприятие постоянно развивается. Сейчас в его стенах работает уже 2000 сотрудников, а производственные мощности позволяют выпускать до 100 000 автомобилей нескольких моделей. И это будут хорошие автомобили – за прошедшие годы завод в Санкт-Петербурге уже дважды получал премию «Лучший завод по качеству выпускаемой продукции» среди всех предприятий Nissan в мире.
Российский завод также признан одним из самых эффективных подразделений компании. Помимо сборочного конвейера, он уже имеет собственный цех штамповки и цех по производству пластиковых деталей. И теперь он сам экспортирует детали на послепродажный рынок обслуживания в Европе, – например, бамперы.
Цех штамповки – предмет отдельной гордости заводчан. В 2018 году он получил собственную награду – глобальную премию Nissan в номинации «Лучший прогресс завода». По своим размерам цех сравним с футбольным полем, его площадь около 9000 кв.м. Высота здания – 22 метра, и в нем установлена линия штамповки японской фирмы IHI с четырьмя мощными прессами. В самом крупном, с усилием 2400 тонн, листовая сталь принимает форму будущей детали. Остальные три гнут заготовку, калибруют и обрезают края, пробивают необходимые отверстия. Готовые кузовные элементы можно хранить на складе площадью 4300 кв.м, где помещается до 50 000 деталей.
Сегодня все кузовные панели на все модели производится из стали российских поставщиков, не уступающие по качеству мировым производителям.
Когда завод только открылся, кузова будущих автомобилей сваривали вручную, с помощью сварочных клещей. Сейчас на самых важных участках работают 38 сварочных, 8 вальцовочных и 1 мастичный роботы. Всего на кузов ставится около 3 200 сварных точек, 40% из которых делают роботы.
Тем не менее, в конце кузовной линии есть пост контроля качества, где с помощью специального оборудования контролируют отсутствие дефектов на металле, проверяют зазоры между панелями и точность соединения деталей. В случае любых отклонений незамедлительно принимаются меры по их устранению.
Еще выше степень автоматизации цеха пластиковых комплектующих. Здесь методом литья под давлением производят бамперы, а также защитные арки колес. В цехе установлен термопластавтомат (ТПА) – горизонтальный пресс с усилием до 3200 тонн, который формирует нужную деталь в среднем за 48 секунд. Когда возникает необходимость перейти на изготовление деталей другой формы, смена оснастки занимает менее пяти минут – это один из лучших результатов среди заводов Nissan. При этом весь процесс производства пластика в каждой смене обеспечивают всего 9 рабочих!
При посещении завода обращают на себя внимание автоматизированные транспортировщики, доставляющие комплектующие и кузова к станциям производственных линий. Они работают от аккумуляторов и могут перевозить до 1,5 тонн груза. Тележки беспилотные, перемещаются по магнитным лентам на полу цехов.
А благодаря автоматизированной системе поставки деталей IPO (Individual Parts Order) оператор знает, какие именно детали необходимо укомплектовать, и куда и когда нужно доставить. Если в первые годы завод был вынужден делать большие партии одинаковых машин, то внедрение автоматизированной системы поставки деталей позволило собирать автомобили разных комплектаций в любой последовательности – это приблизило производство к запросам клиента.
Впрочем, логистика – только часть единой компьютерной сети, управляющей заводом. Система с элементами искусственного интеллекта также контролирует все процессы производства, их качество и показатели эффективности, оперативно информируя сотрудников, ответственных за тот или иной производственный участок. Кроме того, компьютер следит за состоянием наиболее важного оборудования, сигнализируя о малейших отклонениях в его работе. Все это позволяет добиться высочайшего качества выпускаемых автомобилей.
Пока российские инженеры и испытатели дорабатывали новый Nissan Qashqai, технологи тоже не сидели сложа руки. С помощью цифрового моделирования процесса сборки были найдены пути увеличения эффективности работы завода. Часть оборудования модернизировали, внедрили несколько систем, упрощающих сборку – например, движущиеся параллельно с автомобилями платформы с инструментами и деталями. И даже смонтировали два дополнительных автоматических конвейера – для сборки дверей и колес.
Обычно после окраски кузова двери с него снимают и собирают отдельно – без этого трудно установить всю внутреннюю отделку и комплектующие автомобиля. Раньше готовые и уже довольно тяжелые двери возили на тележках. Сейчас нужда в них отпала – 500-метровый конвейер заканчивается прямо на месте установки дверей на автомобиль.
А еще на заводе в Санкт-Петербурге есть участок, где на автомобили монтируется дополнительное оборудование. Например, защита картера или мультимедийная система Яндекс.Авто. Обычно аксессуары – прерогатива дилерских центров. Но установка оборудования на заводе оказывается дешевле и надежнее, ведь на этом участке применяются те же процедуры и стандарты проверки качества, что и на основном конвейере.
В результате всех этих инноваций конечный продукт становится еще лучше – как и новый Nissan Qashqai. В этом уверен и Кевин Фитцпатрик, Старший вице-президент по производству, закупкам и поставкам Nissan Europe: «С первого дня команда прониклась духом инноваций и постоянных усовершенствований, а завод занял достойное место в глобальной семье. У нас прекрасный продукт, а в сочетании с высоким профессионализмом сотрудников завода – это рецепт настоящего успеха!»
C 2014 года amsrus.ru
