Bugatti Chiron. Как построить гиперкар за 3 миллиона долларов
133

Bugatti Chiron. Как построить гиперкар за 3 миллиона долларов
Февраль 13 15:18 2017

Первые Bugatti Chiron уже готовы к передаче клиентам, поэтому нам посчастливилось увидеть, как проходит процесс их сборки на заводе в Мольсеме, Франция.

Bugatti Chiron пошел в производство после целого года путешествия по буквально всем мировым автосалонам (исключение составил только Московский автосалон 2016 года), которое началось с презентации модели на Женевском автосалоне прошлого года.

Клиенты начнут получать первые автомобили уже в марте. В 2017 году, как ожидается, в «Ателье Bugatti» будет собрано около 70 гиперкаров Chiron — 14% от общего количества запланированных в производство 500 экземпляров.

Французский производитель, принадлежащий Volkswagen Group, говорит, что на процесс сборки каждого Chiron и подготовку его к передаче клиенту, уходит от 6 до 9 месяцев. Каждый гиперкар, стоимостью 2.4 миллиона евро, мощностью 1479 лошадиных сил, набирающий 100 км/ч за 2.5 секунды, с максимальной скоростью 420 км/ч, собирают вручную 20 сотрудников из 1800 компонентов.

В Bugatti заявляют, что производственная площадка в Мольсеме была «значительно модернизирована», учитывая увеличение по сравнению с Veyron мощности нового гиперкара «и в целом более сложного характера нового продукта и его производства».

А вот и сам процесс производства в фотографиях:

Benjamin A. Monn Photography 2017

«Ателье Bugatti»

Chiron производится в штаб-квартире Bugatti, которую называют «Ателье». Находится она во Франции, в городе Мольсем. Именно здесь в 1909 году и была основана компания Bugatti. Здание, построенное в 2006 году, имеет форму овала, повторяя очертания логотипа бренда, который зовется Bugatti Macaron.

Benjamin A. Monn Photography 2017

Производственное помещение

Ателье занимает площадь более 1000 квадратных метров. Новый глянцевый белый пол сделан из эпоксидной смолы и является токопроводящим, что обеспечивает рассеивание любых электростатических зарядов.

Benjamin A. Monn Photography 2017

Процесс сборки

Единственным электроинструментом при сборке шасси является новейший гайковерт фирмы EC. Специалисты производства задают для каждого болта значение момента затяжки и вводят их в специальную программу. Компьютер следит за работой гайковерта и при достижении нужного момента дает сигнал рабочему. В Chirone более 1800 болтовых соединений, на 1068 из них прописана соответствующая программа.

Benjamin A. Monn Photography 2017

Сборка шасси

На фото виден процесс объединения монокока и задней части гиперкара. Три сотрудника проводят на сборке этого узла около недели. В отличие от традиционных производств, здесь одна команда собирает шасси полностью, включая монокок и пространственную раму.

Benjamin A. Monn Photography 2017

Испытательный стенд

Модернизированный роликовый динамометрический стенд Bugatti является самым мощным в мире, и это вполне объяснимо высокой мощностью двигателей производителя. Его модернизация была одной из крупнейших статей расходов при подготовке к производству Chiron. Изменения в том числе коснулись системы электрических кабелей, потому что старая технология не могла «переварить» 1479 лошадиных сил и 1500 Нм крутящего момента Chiron. Во время работы новый стенд может вырабатывать электричество до 1200 А, избыточная мощность подается в городскую электрическую сеть.

buaggti_2035

Дождевальная камера

Во время водных испытаний каждый Chiron подвергается воздействию «муссонных дождей» в течении 30 минут, чтобы исключить возможные протечки.

Benjamin A. Monn Photography 2017

Сборка интерьера

Только после испытаний в дождевальной камере работники линии собирают интерьер. Обычно с этим управляются два человека за три дня. Следующим шагом является тест-драйв. Для этого каждый автомобиль покрывается прочной прозрачной пленкой, на что уходит еще день.

buaggti_2037

Тест-драйв

Во время ходовых испытаний, каждый автомобиль проходит около 300 километров с разными скоростями, включая разгон до 250 км/ч по взлетной полосе аэродрома.

buaggti_2039

Визуальный осмотр

Финишной точкой сборки автомобиля после всех испытаний является шестичасовой осмотр и проверка всех узлов, агрегатов, соединений, качества швов и лакокрасочного покрытия в специальной световой камере. Только после этого специалист приемки подпишет специальный акт и автомобиль может быть передан клиенту.

  Article "tagged" as:
  Категории:
Наконечный Александр
Наконечный Александр

В 1980 году в Москве проводилась Олимпиада, и мои родители не смогли этого не отметить, даже находясь в 600 километрах от столицы. Поэтому летом появился я. Однако спортсменом не стал, решив посвятить себя автомобилям и всему, что с ними связано. С 2002 по 2008 годы я переводил модный в то время фильм "Форсаж" на язык российской провинции, организовывая сначала нелегальные, ну а потом вполне законные любительские автомобильные соревнования под знаменем "Липецкой Лиги Уличных Гонок" и общественной организации "Липецкий Автомобильный Клуб". После этого занимался развитием "BMW Клуба Черноземья" и проведением соревнований по автомногоборью на трассе "Белый Колодец", которые получили международный уровень, благодаря участникам из стран СНГ. Сейчас пишу про автомобили и автомобильные события, перевожу статьи американских изданий, и занимаюсь тюнингом американских пикапов. Контент-редактор портала AMSRUS.

Больше статей
write a comment

0 Comments

No Comments Yet!

You can be the one to start a conversation.

Only registered users can comment.